直線導軌的潤滑：
（1）潤滑的目的：給直線導軌加注潤滑劑的目的是為了防止直線導軌內(nèi)部的軌道面與滾動體之間等的金屬接觸，減少摩擦和磨損，防止發(fā)熱和燒結(jié)，當軌道面與滾動體的滾動接觸面形成充分的油膜時，也具有降低因負載而產(chǎn)生的接觸應力的效果，管理好潤滑工作，充分形成油膜對確保直線導軌的可靠性是十分重要的
（2）潤滑劑的選擇：要充分發(fā)揮直線導軌的性能，j就必須根據(jù)直線導軌的形式，負荷，速度等，選擇合適的潤滑劑種類和潤滑方法，但是，直線導軌和滑動導軌相比，對潤滑性的依賴性很小所以給由量小，加注間隔也長，能大幅度地減輕維護管理的負擔，直線導軌所用的潤滑劑大致可分為潤滑劑和潤滑油兩種。 
（3）潤滑脂潤滑：直線導軌一般使用鋰皂基潤滑脂，用于中負荷時，推薦使用加有極壓添加劑潤滑脂，在潔凈環(huán)境和高真空環(huán)境下，可使用以合成油為基礎油的或鋰類以為的皂基等地發(fā)塵性，低揮發(fā)性的潤滑脂，在這些環(huán)境下使用時，直線導軌在符合使用條件同時，必須充分考慮如何滿足潤滑性能，（A）潤滑脂的加注間隔：即使是高質(zhì)量潤滑脂，其性能也會隨運行時間而老化。因此必須進行適當補充，潤滑脂的加注間隔因條件而異，一般為每6個月一次，對于長距離的往復運動的機械等，推薦每3個月加一次潤滑脂。（B）潤滑脂的加注方法：從脂嘴等補脂裝置吧潤滑脂充分注入，直到把舊潤滑脂排出為止，加脂后進行磨合運轉(zhuǎn)，多余的潤滑脂會被排出直線導軌，要將排出的潤滑脂去除后再開始運行。潤滑脂的加注量標準為直線導軌內(nèi)部空間 容積的1/3到1/2的比例，初次從脂嘴從脂嘴加注潤滑脂時，會有一部分損失在加注路徑 內(nèi)，因而由必要由必要考慮該損失因素，一般加注潤滑脂后，運動阻力由增大的傾向，排出多余的潤滑脂后再進行10-20次往復的磨合運動，運動阻力會變小達到穩(wěn)定。此外，對于運動阻力大會成問題的用途，也可減少潤滑脂的加注量，但是要保證加注的量不影響潤滑性能。